Создание вкладок изметаллигеского сплава Различие в последовательности манипуляций от рассмотренного выше способа заключается в том, что:

— гипсовая модель (после покрытия стенок и дна полости для вкладки двумя слоями компенсационного лака) известным способом  дублируется на огнеупорную;

— моделирование вкладки проводят на огнеупорной модели челюсти, которая в последующем вместе с восковой репродукцией формуется огнеупорной массой в опоку и обычным способом отливается металлическая вкладка.

Ситаллы — стекло-кристаллические материалы, состоящие из одной или нескольких кристаллических фаз, равномерно распределенных в стекловидной фазе.

Создание вкладок из литьевого ситолла1 состоит в следующем:

1) полугение и подготовка огнеупорной модели:

— огнеупорной массой (75% маршалита, 20% супергипса, 5% порошка полимера или мелких древесных опилок), замешанной на воде до сметанообразной консистенции, на вибростоле заполняют оттиск с основной адаптированной модели челюсти в кювете для дублирования моделей челюстей;

— огнеупорную модель после пропитывания 50% раствором А1Р04 (для придания ей необходимой механической прочности и исключения усадки при последующей прокалке) помещают на 5 мин в муфельную печь, разогретую до 800—850 °С;

2) моделирование вкладки;

3) создание литниковой (с помощью восковых профилей диаметром от 1,5 до 3 мм при длине от 4 до 5 см) и газоотводной системы, которая предназначена для создания отрицательного давления во всей литниковой системе. Тем самым обеспечивается закачивание расплавленного ситалла в литейную форму с одновременным охлаждением стенок формы и отводом газов, образующихся при контакте расплавленного ситалла со стенками литейной формы;

4) полугение литейной формы. Огнеупорная модель и восковая репродукция вкладки с литниками (после обмазки слоем огнеупорной массы толщиной 2—3 мм) помещается в кювету из нержавеющей стали (диаметр 30—40 мм, высота 45 мм) с огнеупорной массой, пропитывается раствором А1Р04, просушивается при 200 °С и прокаливается при температуре 800—850 °С в течение 1 ч;

5) плавка стеклогранулята в алундовых тиглях (температура 1250—1280 °С) в электрической печи с последующим заполнением литейной формы, разогретой до 500 °С, расплавленным си-таллом;

6) после заполнения формы кювета с отливкой находится под разрежением 0,8—0,9 атм в течение 5—6 мин. За это время стекломасса охлаждается до температуры кюветы (450—580 °С). При этом происходит ее дегазация (осветление);

7) после отключения вакуумной системы кювета охлаждается до комнатной температуры и разбирается. Механическая обработка отливки проводится на шлифмоторах алмазными дисками и головками. Помимо прочего обрезаются литники, убираются излишки материала;

8) протез шлифуется и полируется алмазным порошком, затем мелом;

9) подогнанный в полости рта протез для устранения поверхностных дефектов и упрочнения помещается на 5—10 с в раствор (70%) серной кислоты. После промывания в проточной воде он шлифуется резиновыми кругами и головками, а затем подвергается кристаллизации, которую проводят в радиационном кристаллизаторе в течение 5—10 мин;

10) для  рекристаллизации  протез  обезжиривают  спиртом, эфиром, запаковывают в огнеупорную массу для исключения деформаций и помещают в муфельную печь на 2 ч при температуре 850 °С;

11) уточнение цвета зубов и локальное подкрашивание производится эмалью соответствующей расцветки с последующим обжигом в муфельной печи в течение 5—10 мин при температуре 850 °С. Для ликвидации шероховатостей проводится окончательная полировка алмазной пастой с помощью войлочных фильцев.